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超滤
双击自动滚屏 发布者:songsong 发布时间:2013-7-10 阅读:3872次 【字体:

超滤(UF)及纳滤(NF)的应用

超滤是一种加压膜分离技术,即在一定的压力下,使小分子溶质和溶剂穿过一定孔径的特制的薄膜,而使大分子溶质不能透过,留在膜的一边,从而使大分子物质得到了部分的纯化。超滤原理也是一种膜分离过程原理,超滤利用一种压力活性膜,在外界推动力(压力)作用下截留水中胶体、颗粒和分子量相对较高的物质,而水和小的溶质颗粒透过膜的分离过程。通过膜表面的微孔筛选可截留分子量为3x10000—1x10000的物质。当被处理水借助于外界压力的作用以一定的流速通过膜表面时,水分子和分子量小于300—500的溶质透过膜,而大于膜孔的微粒、大分子等由于筛分作用被截留,从而使水得到净化。也就是说,当水通过超滤膜后,可将水中含有的大部分胶体硅除去,同时可去除大量的有机物等。

  超滤原理并不复杂。在超滤过程中,由于被截留的杂质在膜表面上不断积累,会产生浓差极化现象,当膜面溶质浓度达到某一极限时即生成凝胶层,使膜的透水量急剧下降,这使得超滤的应用受到一定程度的限制。为此,需通过试验进行研究,以确定最佳的工艺和运行条件,最大限度地减轻浓差极化的影响,使超滤成为一种可靠的反渗透预处理方法。

超滤技术的关键是膜。膜有各种不同的类型和规格,可根据工作的需要来选用。早期的膜是各向同性的均匀膜,即现在常用的微孔薄膜,其孔径通常是0.05mm 和0.025mm。近几年来生产了一些各向异性的不对称超滤膜,其中一种各向异性扩散膜是由一层非常薄的、具有一定孔径的多孔"皮肤层"(厚约0.1mm~1.0mm),和一层相对厚得多的(约1mm)更易通渗的、作为支撑用的"海绵层"组成。皮肤层决定了膜的选择性,而海绵层增加了机械强度。由于皮肤层非常薄,因此高效、通透性好、流量大,且不易被溶质阻塞而导致流速下降。常用的膜一般是由乙酸纤维或硝酸纤维或此二者的混合物制成。近年来为适应制药和食品工业上灭菌的需要,发展了非纤维型的各向异性膜,例如聚砜膜、聚砜酰胺膜和聚丙烯腈膜等。这种膜在pH 1~14都是稳定的,且能在90℃下正常工作。超滤膜通常是比较稳定的,若使用恰当,能连续用1~2年。暂时不用,可浸在1%甲醛溶液或0.2%NaN3中保存。 超滤膜的基本性能指标主要有:水通量[cm3/(cm2?h)];截留率(以百分率%表示);化学物理稳定性(包括机械强度)等。

使用与维护

在使用过程中,浓差极化现象是超滤膜截留溶质的自然结果。它会导致溶剂通量下降,以致溶质的去除率降低,使浓差极化现象减少到最低程度是超滤维护的关键问题之一。

主要方法有:提高进水流速(加大膜面流速)、提高水温(加速分子扩散)、物理或化学清洗。

物理清洗:在介质进入超滤之前应作好预处理,除掉固体杂质、铁锈等。超滤在使用之前应预冲洗除掉超滤膜的有机物保存液,在使用过程中应定期冲洗以冲掉膜表面的微孔上聚集的被截留物质。

等压清洗:关闭超滤液出口,增加原液流速,此时膜两侧压差消失,膜表面滞留的被截留物质悬浮于原液中并随液体排出。(此项主要用于浓缩分离工艺)

化学清洗:用1-2%的NaOH和1-2%的HCL当原液使用清洗循环15-30分钟,用纯水清洗至PH7左右,可清除残留物、细菌和胶体。用0。5%的甲醛(HCHO)或双氧水(H2O2)清洗15-30分钟,可清除微生物、细菌、有机污染。

停机保养:短期停机可将超滤器加满消毒的超滤水,长期停机可用0。5%的甲醛浸泡保存,严禁冻结。

具体的使用方法请参照我公司为你提供的成套设备的操作规程。

超滤系统的组成及操作规程

1、超滤系统使用操作规范综述

1.1系统基本组成

超滤系统的基本组成包括:精密金世豪、超滤膜系统、仪表控制系统、反洗系统、清洗系统等。

1)精密金世豪

精密过滤主要对超滤膜系统起保护作用,又称为保安金世豪。当进水浊度超过15NTU时一般需前置精密金世豪,过滤孔径应小于50µm。

精密金世豪在压降超过允许极限前应及时更换滤芯(最好不超过三个月)。由于清洗滤芯的效率低并存在更高的生物污染的可能性,不推荐选用可清洗滤芯金世豪。滤材必须是非降解的合成材料,如尼龙和聚丙烯。金世豪应装有压力表指示压降,以便表示滤芯上载留污染物的数量。

定期检查用过的滤芯可帮助操作者获得污染危险警报和需要清洗的有用信息。如果精密金世豪进出口之间压差增加过快,表示预处理过程或水源可能出现问题,在采取对策之前,精密金世豪仅提供某种程度的短暂保护。如果滤芯每1-2个月就得更换的话,说明预处理部分存在某些问题。精密金世豪设计不当时不仅会产生昂贵的更换费用,而且可能引起膜系统过早的故障。

2)超滤膜系统

超滤系统是包括若干个膜组件、阀门、监控仪表、支撑框架和连接管路,在制水、顺冲洗、反冲洗和化学清洗方面应作为一个整体完成。

3)仪表控制系统

超滤系统安装一些必需的监控仪表,当系统发生不正常操作状态时,保护膜组件,情况严重时关闭整个超滤系统。

压力表:用来监控在保安金世豪的压降、给水泵进水压力和出口压力、膜组件进水、浓缩水和产水管路压力,当压力过高或过低时报警指示并执行相应的保护措施;

4)清洗系统

超滤系统运行过程中,进水中的胶体颗粒、微生物和大分子有机物被载留在膜管内,这些污染物沉积在膜内表面,导致系统的产水量的下降和产水水质降低,当出现以下情况下便需要进行化学清洗,以便及时除去污染物,恢复膜性能。

⑴、标准化产水量下降超过15%时;

⑵、标准化透膜压差达到0.15MPa;

⑶、系统连续运行2-3个月以后。

以上标准比较条件取自系统经过最初的48小时运行时操作性能。

日常操作时必须随时测量和记录膜组件的透膜压差,透膜压差是表征超滤膜污染程度的一个重要指标,新膜在25℃下运行时,透膜压差一般为0.01-0.035MPa,当污染物在膜表面不断积累时透膜压差随之升高。顺冲洗和反冲洗可降低透膜压差但不能100%的恢复,当透膜压差达到0.15MPa,便需及时对膜进行化学清洗,以恢复膜的产水量。

清洗设备一般由清洗水箱、清洗泵、清洗阀门和管路等组成。

1.2 系统工艺说明

超滤系统工艺流程,一般包括五种工作状态,分述如下:

正常制水状态:

制水状态下,超滤膜系统分为死端过滤和错流过滤两种方式。死端过滤方式中,排放阀完全关闭,原水从进水阀进入膜组件后全部都经过膜丝净化后,从出水阀处排出,此时反冲阀也处于关闭状态。

当进水浊度较高时(≥5NTU)应使用错流过滤方式,将反冲阀关闭,排放阀打开一部分,原水从进水阀进入膜组件后,在过滤的同时有部分的浓缩液从排放阀内排走,浓缩液以较快的速度在膜表面形成较快的冲刷湍流和较大的剪切力,沿切向方向从超滤膜表面流过,可将膜表面截留下来堵塞物随之冲走。

顺冲洗状态:

随着超滤系统的长期运行,原水中被截留下来的各种胶体、颗粒、微生物等杂质会依附于超滤膜的表面,一些细小的微粒会渗入到膜孔中堵塞膜孔,使超滤膜的分离能力和产水量逐渐下降。尤其是源水水质污染严重时,更易引起超滤膜的污染。因此必须对超滤膜进行定期的顺向冲洗和反冲洗,以恢复膜的性能。快速地频繁开关排放阀,使膜丝内的水流快速沿切向方向冲过膜内壁,或者快速水流从进水阀直冲到排放阀,将膜内壁上截留的污染物冲去,顺冲洗可冲去紧贴于膜面上的的细腻污染层。

 A.顺冲洗的频率应使逐渐沉积在膜表面上污染物还没有形成滤饼之前即被冲走。

 B.顺冲洗按冲洗方向又分为上部进水和下部进水两种,顺冲洗水流方向与制水时水流方向相反时更有利于冲去紧贴于膜面上的细腻污染层,一般两种方式交替进行。

反冲洗状态:

顺向直冲洗能洗去依附在膜壁上的污染细腻层,但无法清除堵塞在膜孔中的微小颗粒,因此还必须进行反冲洗。打开反冲阀和排放阀,关闭进水阀和排放阀,让透过液水流反向从膜丝外部向内渗透,则可以将堵塞在膜孔中的细小颗粒冲去,反冲洗水流方向是从反冲阀进入,从排放阀排出。

A.反冲洗应使用超滤水或RO水,防止使用原水进行反冲时引起净水侧的二次污染;

B.应保证反冲洗有充足的流量和反冲压力,一般反冲洗流量为正常制水时的1.5-2倍,反冲洗压力为0.1-0.15MPa;

C.根据反冲洗水流方向,反冲洗又分为上部进水和底部进水反冲洗两种,反冲洗水流方向与制水时水流方向相反时更有利于冲去堵塞在膜孔中的污染物,一般两种方式是交替进行。

杀菌状态:

超滤系统运行过程中,细菌及其它微生物被载留在膜表面不仅繁殖速度快,而且这些原生物与其代谢物质形成一种粘滑的污染物质紧紧粘附在膜表面,直接影响到膜的水通量和产水质量,因此必须每星期对超滤膜进行一次杀菌处理,尤其是处理地表河水,湖水等含有一定量的有机物和微生物的情况下。

A.加药杀菌反冲洗:在对超滤膜反冲洗水中加入15ppm(mg/L)的次氯酸钠或30ppm(mg/L)的过氧化氢,可有效杀灭超滤膜内滋生的细菌,平均每星期进行一次加药杀菌反冲洗,每次加药反冲洗后都应再顺向直冲洗一次,将超滤膜内的药液冲洗干净。

B.加氯杀菌反冲洗:一般建议在每次反冲洗过程中都加氯,尤其是处理地表水时,可在反冲洗水中投加10-15ppm(mg/L)的余氯较好。

⑴、每次加氯反冲洗后应使用超滤水再顺向直冲洗一次,将超滤膜内的余氯冲干净;

⑵、超滤系统作为RO机前处理时,在加氯杀菌反冼后应立即进行顺向冲洗,将水中的余氯彻底冲洗干净,确保超滤系统产水中的余氯含量达到RO膜进水要求(≤0.1ppm)。

2、电气控制系统

2.1 电气控制工艺

超滤系统的运行设有自动操作按钮及手动操作按钮,系统具有连锁保护功能和报警指示功能等。

超滤膜装置的进出水侧分别装有压力开关装置等。当系统运行出现故障时,使超滤膜装置的进出水侧压力超出运行正常范围时,压力开关即可发出信号给控制系统,使系统停机,保护超滤膜装置免受损坏。

2.2 电气控制系统控制面板

2.2.1、显示部分:

状态指示:系统自动运行、系统自动停止指示、各泵的运行状态等。

2.2.2、操作部分

“系统就地控制自动·停止·手动” 选择开关:选择超滤系统就地的自动、停止或手动的运行方式。

“系统启动”及“系统停止”按钮: 控制超滤系统的启动与停止。

 “系统急停”按钮: 控制超滤系统的紧急停止。

“阀门1-12关·开” 选择开关:选择超滤系统手动控制电动阀的启动或停止的运行方式。

“反洗泵运行”及“反洗泵停止”按钮: 控制反洗泵的运行与停止。

“清洗泵运行”及“清洗泵停止”按钮: 控制清洗泵的运行与停止。

“加药1#、2#泵停止·启动” 选择开关:选择计量加药泵1#、2#的启动或停止的运行方式。2.3 电气控制系统接线

注;参见电气原理图

电源线接线端子:连接3相380V,50Hz市电进线电源。

工艺泵接线端子:连接各工艺泵。

信号线接线端子:包括控制信号线、压力、液位等接线端子,可用最大线缆截面积2.5mm2

3、使用性能参数

3.1 电气参数

输入电源:3相4线,380V,50HZ。

设备输入功率:见设备具体使用参数。

3.2 进水参数

进水压力:0.2-0.3MP。

最大进水量:见设备具体使用参数。

进水水质要求:浊度<5、色度<15、水温5~40oC,游离氯<0.1mg/L。

3.3 设备易耗材料

3.3.1清洗药剂

定期按公司的清洗说明清洗系统,参见公司《产品技术手册》。

3.3.2金世豪滤芯

定期更换精密金世豪滤芯,一般要求三个月更换一次。

3.4 安装尺寸及重量

见设备具体使用参数。

4、 使用与操作

正确的系统操作和维护管理是保证超滤膜系统长期高性能稳定运行的关键。它包括系统的首次投运和日常开机维护,膜组件的污染、氧化降解以及水力冲击破坏等的预防。必须整理保存运行记录并进行数据的标准化,以便及时掌握系统实际性能,必要时立即采取纠正措施,当提出系统性能保证要求时,也需要提供完整和准确的记录。

4.1精密金世豪

注意:每次更换新滤芯后,必须将滤芯冲洗10分钟,或以出水水质清澈为宜。

4.1.1、冲洗操作

关闭精密金世豪输出阀,打开精密金世豪冲洗排放口,精密金世豪即处于冲洗状态。

4.1.2、正常工作

冲洗完成后,关闭冲洗排放口,打开精密金世豪输出阀,使精密金世豪出水进入超滤系统主机。

注:精密金世豪应每天冲洗一次。

4.2 超滤系统主机

在第一次运行超滤系统之前,必须完成预处理检查,膜元件的安装、仪表的校正和系统的其它检查工作。通常系统首次试运行应在安装膜组件之后立即进行。

4.2.1启动检查

在系统安装完成之后启动膜装置之前,应确保进水达到超滤膜进水要求。流量、水温、浊度、PH值等各项指标应稳定合格。

4.2.2首次启动

按照正确的开机顺序和操作,以合适的方式启动与运行超滤系统。防止因极限的进水流量、压力或水锤对超滤膜的损坏。保证系统操作参数达到设计参数的要求。使系统的产水量和产水水质达到系统的设定目标。

测量系统的初始性能是启动过程的重要内容,运行结果应存档,并将作为今后衡量系统性能的基准。

超滤系统启动顺序:

系统开机启动前,在确保原水不会进入膜组件的前提下,彻底冲洗原水预处理部分,冲掉杂质和其它污染物,防止进入给水泵和膜组件,特别应该检查进水浊度不应超过进水规范的要求;

检查所有的阀门,并保证所有设置正确,膜系统进水阀、出水阀、排水阀必须全部打开;

用低压、低流量的合格进水赶走膜组件内的空气,进水压力尽可能低,应从膜底部进水。冲洗过程中,所有的产水和浓缩水均应排放;

至少应连续冲洗10分钟以上,确保将超滤膜的保护液冲洗干净;并且所有的产水和浓水都应排放;

第一次启动时,给水泵出水口处的进水控制阀应处于接近全关的状态,以防备水流和水压对膜组件的冲击。

给水泵启动后,应缓慢打开给水泵出口处进水控制阀。均匀升高压力,升压到0.1MPa的时间应不小于5-10秒;这样可避免对膜组件超流量和超压力的冲击。

在缓慢打开给水泵出口进水控制阀的同时,缓慢地关闭排放阀,同时观察系统的产水流量,直到产水流量达到系统设计值;

检查系统的透膜压差,确保在设计规定的范围内;

检查所有的化学药剂投加量是否与设计值一致。

让系统运行1小时,记录所有的运行参数作为第一组参数;

在连续运行24-48小时后,查看所有记录的系统性能数据,包括进水压力,透膜压差,温度、流量、回收率及浊度。同时对进水、浓缩水和系统产水取样进行分析,此时系统运行参数作为系统性能的标准值;

初始性能资料将作为今后评估系统长期性能稳定性的参考标准,在投运一周内,应定期测量系统性能,确保系统在该初始投运重要阶段处于合适的性能范围内。

4.2.3日常启动

超滤系统一旦开始投运,理论上应以稳定的操作条件连续地操作下去。而事实上,必须经常性的启动和停止膜系统的运行。每一次的启动和停止,都牵涉到系统压力与流量的突变、对膜组件产生的冲击等,因此应尽量减少系统设备的启动和停止的次数。

正常的启动、停止过程也应越平稳越好,启动方法原则上与首次投运的步骤相同,关键在于进水压力和流量的上升要缓慢。

4.2.4运行记录

所有与系统有关的资料都必须收集,记录和建档以便追踪膜组件的性能。同时运行记录还是发现和排除故障的有效工具之一。包括:开机报告、预处理运行参数记录、超滤膜系统运行参数记录、维修保养记录等项内容,具体内容见附表。

4.2.5系统参数的调整

任何一个超滤系统都是根据预先确定好的一组参数来设计的,如进水水源、水温、产水量和产水水质,在实际操作中,系统必须具备操作弹性以满足条件变化的需要。

4.2.5.1温度或污染所引起的系统参数的调整

大型超滤系统一般都是采用恒流量控制方式,其正确的运行方法是保持产水流量、回收率和透膜压差符合设计范围,任何由于温度或污染所引起的系统产水量的变化需要通过调整膜组件的透膜压差来补偿,然而透膜压差不能超过规定值,详细请见清洗与消毒部分。

4.2.5.2进水水质变化所引起的系统参数的调整

如果进水水质分析报告发生变化造成膜污染的加剧,则应采即以下步骤进行调整:

⑴、顺冲洗和反冲洗的频率;

⑵、使用错流过滤方式、提高过滤流速并减少回收率;

⑶、在错流过滤方式下增加错流量;

⑷、增加前级预处理;

⑸、降低运行压力;

⑹、增加化学清洗频率。

4.2.5.3根据运行需要调节系统参数

最常见的情况是根据需要调节超滤系统的产水量,设计时通常按照最高用水高峰确定系统规模,因此不能采取超过设计产水量的操作,系统产水量的调节应只能是降低系统出力。当不需要产水时,最简单的方法就是停机,然而系统的频繁启动和停止将会影响膜的性能和寿命,为了得到相对平稳的运行,可采用以下方法:

⑴、设计产水缓冲水箱;

⑵、使用变频恒压控制方式,降低系统运行压力;

⑶、多余的产水返回到进水处,可以提高产水水质,同时对膜有一定清洗作用,但功耗较高;

⑷、减少运行的膜单元数量,停运的膜单元需与系统隔离并作恰当的保存处理。

4.2.6系统停机

当停运系统时,必须使用超滤产水或RO水冲洗整个膜系统,以便将膜组件的原水置换出来,膜系统不作任何防止微生物生长的保护措施的最长停运时间为24小时,如果无法做到每隔24小时冲洗一次但又必须停运48小时以上时,必须采用保护液进行封存,同时应注意:

防止膜失水干裂,膜失水后会出现产水量不可逆的下降;

采用适宜的保护措施防止微生物的滋生或每隔24小时进行定期冲洗;

应避免系统受到极限温度的影响。

4.2.7系统保存

所有的膜系统在停机保存前应进行一次化学清洗和杀菌处理,尤其是了解到膜组件已存在污染时,先清洗后保存就更为重要,具体的清洗程序请参阅“清洗与消毒”一节。

清洗和杀菌之后,按以下步骤在10小时之内进行保存:

赶走膜组件内的空气,使膜组件完全浸泡在保护液溶液中,为使膜组件内残留的空气最少,应采用清洗泵低压循环,保护液从膜组件底部注入,从上部溢出的方式;

关闭所有阀门以防止空气与保护液接触,因为保护液中焦亚硫酸钠与空气接触后会氧化而失效;

每周检查一次保护液,当保护液出现混浊时应更换保护液;

每月更换一次保护液;

注意系统停运期间防止结冰,温度不可超过45℃,满足以上条件时保存温度越低越好。

5、清洗与消毒

超滤系统运行过程中,进水中的胶体颗粒、微生物和大分子有机物被载留在膜管内,这些污染物沉积在膜内表面,导致系统的产水量的下降和产水水质降低,当出现以下情况下便需要进行化学清洗,以便及时除去污染物,恢复膜性能。

⑴、标准化产水量下降超过15%时;

⑵、标准化透膜压差达到0.15MPa;

⑶、系统连续运行2-3个月以后。

以上标准比较条件取自系统经过最初的48小时运行时操作性能。

日常操作时必须随时测量和记录膜组件的透膜压差,透膜压差是表征超滤膜污染程度的一个重要指标,新膜在25℃下运行时,透膜压差一般为0.01-0.035MPa,当污染物在膜表面不断积累时透膜压差随之升高。顺冲洗和反冲洗可降低透膜压差但不能100%的恢复,当透膜压差达到0.15MPa,便需及时对膜进行化学清洗,以恢复膜的产水量。

注意:如果进水温度降低,膜组件的产水量也会下降,这是正常现象并非膜的污染所致,同时预处理失效、压力控制失常等故障也会导致产水量的下降。

5.1注意事项

当使用清洗化学品时,必须遵循获得认可的安全操作规程,请咨询该化学品制造商。

当准备清洗液时,应确保在进入膜组件之前,所有的清洗化学品得到很好的溶解和混合;

膜组件循环清洗后,应采用超滤产水或RO水对膜组件进行冲洗(最低温度20℃),在恢复到正常操作压力和流量前,应注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。

在清洗循环中,PH值在2-13之间时温度不应超过50℃。

5.2 化学清洗设备

一般超滤膜的化学清洗液PH值范围可能在2-13之间,因此化学清洗系统应使用耐腐蚀材料制造。清洗水箱可以是聚丙烯或玻璃钢或不锈钢,清洗水箱应设有可移动的盖子和温度计,提高清洗温度有利于提高清洗效率,在清洗过程中应维持清洗液的PH值和温度的恒定,由于低温下清洗化学动力学极低,清洗液温度不应低于15℃,因此设计清洗系统时应考虑加热和冷却要求。清洗泵的材质至少是304以上不锈钢或耐酸碱腐蚀的塑料。管路可采用硬质管也可以是软管。

5.3 清洗液配制

一般超滤膜具有较宽的PH值范围和温度条件,针对不同的污染,采取相应的清洗方法,就能达到最好的效果。因此在清洗之前需先决定膜表面的污染种类,有以下几种方法:

 分析进水水质,或许经过分析原水水质报告就能轻易地发现发生污染的可能性;

 检查前几次的清洗效果;

 分析膜表面上所载留的污染物的成分;

 检查进水管内表面及膜组件的进出水端面,如为红棕色,则表示可能进水中铁锈污染;泥状和胶状沉积物通常为微生物或有机物污染;

 使用单支或几支膜组件进行清洗测试;

作为通用原则,对污染物性质不确定情况下,应使用小试样机进行化学清洗测试,以确定针对特定运行条件下最适合的清洗液配方和清洗效果。

下表所列清洗液均为标准的清洗药品,与RO系统的清洗药品相同。

表一:不同污染物与化学清洗配方对照表:

污染物类型

常见的污染物质

化学清洗配方

无机物

碳酸钙、铁盐和无机胶体

PH=2的柠檬酸、盐酸或草酸溶液

硫酸钡、硫酸钙等难溶性无机盐

1%左右的EDTA溶液

有机物

脂肪、腐质酸、有机胶体等

PH=12的氢氧化钠溶液

油脂及其他难洗净的有机污染物

0.1%-0.5%的十二烷基硫酸钠、Triton X-100等

蛋白质、淀粉、油、多糖等

0.5%-1.5%的蛋白酶、淀粉酶等

微生物

细菌、病毒等

1%左右的双氧水或500-1000mg/l的次氯酸钠溶液

 

5.4化学清洗步骤

5.4.1酸洗步骤

⑴、配制清洗液:加热超滤水(≤60mg/L,CaCO­3­)或RO水至20-35℃之间;缓慢加入柠檬酸(固体)将PH值调至2(0.5%重量比柠檬酸);

⑵、低流量混合:首先用清洗泵混合一遍清洗液,加热清洗液时应以低流量和尽可能低的清洗液压力置换出膜组件内的原水,低压置换操作能够最大限度的减低污染物再次沉淀到膜表面,置换出的原水应排放以防止稀释清洗液;

⑶、循环:当原水被置换后,让清洗液循环回清洗水箱并保持清洗液温度的恒定;

⑷、高流量清洗:调节并稳定压力至0.15MPa,流量为150-250L/m2.h进行循环酸洗20-30分钟,高流量能够冲洗掉清洗下来的污染物,如果污染严重时也可将流量适当提高到300L/m2.h进行清洗;

⑸、随时检查酸液的PH值,当PH值的增加超过0.5个 PH值单位,就应向清洗箱内补充柠檬酸,如循环清洗时间超过15分钟后,PH值仍不停上升时,为防止清洗下来的污染物再次沉积在膜面上,应将清洗液全部排放掉,重新配制清洗液进行第二遍的酸洗操作;

⑹、排放酸洗液,用10-30℃之间的超滤产水将系统彻底清洗干净。

5.4.2碱洗步骤

⑴、配制清洗液, 加热超滤水(≤60mg/L,CaCO­3­)或RO水至20-35℃之间,缓慢加入氢氧化钠(NaOH)将PH值调至12(0.5%重量比NaOH);

⑵、低流量混合:首先用清洗泵混合一遍清洗液,加热清洗液时应以低流量和尽可能低的清洗液压力置换出膜组件内的原水,低压置换操作能够最大限度的减低污染物再次沉淀到膜表面,置换出的原水应排放以防止稀释清洗液;

⑶、循环:当原水被置换后,让清洗液循环回清洗水箱并保持清洗液温度的恒定;

⑷、高流量清洗:调节并稳定压力至为0.15MPa,流量为150-250L/m2.h进行循环酸洗20-30分钟,高流量能够冲洗掉清洗下来的污染物,如果污染严重时也可将流量适当提高到300L/m2.h进行清洗;

⑸、随时检查碱液的PH值,当PH值的降低超过0.5个 PH值单位,就应向清洗箱内补充氢氧化钠,如循环清洗时间超过15分钟后,PH值仍不停下降时,为防止清洗下来的污染物再次沉积在膜面上,应将清洗液全部排放掉,重新配制清洗液进行第二遍的碱洗操作;

⑹、排放碱洗液,用10-30℃之间的超滤产水将系统彻底清洗干净;

5.4.3检测PH值

进行酸洗或碱洗后在转入正常制水状态前,应首先检测超滤膜的产水PH是否为7,必要时应使用柠檬酸或氢氧化钠进行调节或再次使用RO水清洗使产水PH等于7。因为当膜的PH值为中性时,膜孔呈完全舒展状态,此时的产水量最大,可以得到最高的恢复率。

5.5杀菌与消毒

超滤膜产生微生物污染的一个原因就是由于细菌活动所致,生物污染会形成富集其它腐殖质的基础条件并导致更为严重的问题,此时受污染的膜系统产水量下降,透膜压差增大,此时应使用杀菌消毒剂,对膜系统进行“再生”。

在生物活动旺盛期(夏季),常规的消毒频率为每3-5天一次,在生物活动的非旺盛期(冬季),大约每7天一次,最佳的消毒频率应根据每个系统的实际情况而定。

杀菌方法:

⑴、化学清洗加入杀菌剂

在配制柠檬酸清洗液或氢氧化钠清洗液进行化学清洗时加入50ppm(mg/L)的氯或过氧化氢再进行循环清洗,在去除污染物的同时具有杀菌作用。

⑵、进行加药加强反冲洗

在反冲洗时加入15ppm(mg/L)的次氯酸钠或30ppm(mg/L)的过氧化氢,或者在反冲洗水中投加10-15ppm(mg/L)的余氯,可有效杀灭膜组件内滋生的细菌。

注:为了确定合适的清洗液顺序(先酸洗后碱洗或反之),请先使用样品进行测试,通常先用碱洗清除有机物更为合适。

6、 储存与运输

6.1贮存

⑴、已使用的膜组件在贮存前应进行杀菌处理后再注入保护液保存;

⑵、已使用的膜组件可直接保留在原系统中,并关闭所有阀门形成密封;

⑶、存放地点最好在室内并避免阳光直射;

⑷、环境温度范围5-45℃,应按照水平位置存放;

⑸、存放时如发现保护液渗漏应妥善处理后重新密封后保存;

⑹、用保护液保存的膜组件,每3个月检查一次微生物的生长状况,如果保护液混浊或超过6个月,应重新浸泡在新鲜的保护液中1小时以上,并密封后贮存。

6.2运输

⑴、运输前应检查膜组件密封完好,保护液无渗漏;

⑵、运输过程中应避免碰撞、雨淋、烈日曝晒和机械损伤;

⑶、寒冷地区应注意防冻;防冻剂可使用超滤或RO水配制30%的甘油溶液注入膜组件中

注意:在系统第一次投入运行前,请确定我公司专业技术人员在现场;并请详细阅读操作说明书,方可操作设备。

我公司可提供1T/H-300T/H的超滤系统的设计及安装调试,在您需要该系统之前,请来电咨询,我公司将由专业的技术人员根据您的进水水质、产水量及后续设备的配置,为您制作详细的技术方案,使您在满足要求的情况下最大限度的节约资金,并获得最佳的技术服务。


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